Project Details
Description
Aktuell gestalten und fertigen OrthopädietechnikerInnen Orthesen basierend auf Erfahrung und manuelle Anpassung. Unsere Vision ist, dass in Zukunft Orthesen 3D gedruckt werden, und somit eine maßgebliche Prozessautomatisierung im Bereich der Orthopädie ermöglicht wird. Die Interaktion der PatientInnen mit einer Orthese ist entscheidend für die Lebensqualität, und da sich der Körper der PatientInnen während der Behandlung verändert (zB durch Wachstum), ist eine ständige Anpassung der Orthese notwendig. Der Tragekomfort und die Passgenauigkeit werden derzeit nur von PatientInnen beurteilt, was spät erkannte Probleme zur Folge haben kann. Ein dauerhaftes, automatisiertes Monitoring könnte dies verhindern. Insbesondere bei Orthesenbehandlungen, die gezielten Druck erfordern, wie bei idiopathischer Skoliose, gibt es keine Methode zur Druckmessung. Eine digitalisierte Orthese könnte den Druck während der gesamten Therapie messen und den Behandlungsverlauf objektivieren. Diese Digitalisierung wäre sowohl für die medizinische Forschung als auch für die Kontrolle der Behandlung ein großer Durchbruch.
Dazu braucht es eine verlässliche prototypische Umsetzung eines selbstlernenden Expertensystems auf Basis von Kennziffern der PatientInnen sowie Feedback durch Sensorik.
Mit dieser Pilotstudie jedoch wollen wir zeigen, dass ein klassisches, handgefertigtes Skolisekorsett im Bezug auf Tragekomfort gleichwertig zu einem 3D gedruckten Skolisekorsett ist. Durch zufällige Stratifizierung werden die PatientInnen in zwei Gruppen geteilt (1: klassische handgefertigte Orthese, 2: 3D gedruckte Orthese).
Bei der klassischen und bei der 3D gedruckten Orthese wird zuerst ein 3D Scan der PatientInnen gefertigt, welcher mithilfe des bewährten Vorschlag- und Anpassungssystem der/des OrthopädietechnikerIn an das zu behandelnde Körperteil angepasst wird. Nach der Fertigung des Produkts (3D Druck oder händische Fertigung), wird die Orthese bei der/dem OrthopädietechnikerIn an die/den PatientIn angepasst und durch PatientInnenfragebögen der Tragekomfort erhoben. Die Skoliosekorsetts haben Drucksensoren an bestimmten Stellen eingebaut. Diese sollen im Anschluss auch ausgewertet und mit dem Tragekomfort und der klinischen Verbesserung des Skoliosegrades korreliert werden.
Dazu braucht es eine verlässliche prototypische Umsetzung eines selbstlernenden Expertensystems auf Basis von Kennziffern der PatientInnen sowie Feedback durch Sensorik.
Mit dieser Pilotstudie jedoch wollen wir zeigen, dass ein klassisches, handgefertigtes Skolisekorsett im Bezug auf Tragekomfort gleichwertig zu einem 3D gedruckten Skolisekorsett ist. Durch zufällige Stratifizierung werden die PatientInnen in zwei Gruppen geteilt (1: klassische handgefertigte Orthese, 2: 3D gedruckte Orthese).
Bei der klassischen und bei der 3D gedruckten Orthese wird zuerst ein 3D Scan der PatientInnen gefertigt, welcher mithilfe des bewährten Vorschlag- und Anpassungssystem der/des OrthopädietechnikerIn an das zu behandelnde Körperteil angepasst wird. Nach der Fertigung des Produkts (3D Druck oder händische Fertigung), wird die Orthese bei der/dem OrthopädietechnikerIn an die/den PatientIn angepasst und durch PatientInnenfragebögen der Tragekomfort erhoben. Die Skoliosekorsetts haben Drucksensoren an bestimmten Stellen eingebaut. Diese sollen im Anschluss auch ausgewertet und mit dem Tragekomfort und der klinischen Verbesserung des Skoliosegrades korreliert werden.
| Short title | Modelling System für Orthesen |
|---|---|
| Acronym | ORTH3D |
| Status | Finished |
| Effective start/end date | 01.10.2024 → 30.09.2025 |
Collaborative partners
- Johannes Kepler University Linz
- University of Applied Sciences Upper Austria, Hagenberg
- Wako GmbH (lead)
Fields of science
- 302087 Venereology
- 302011 Dermatology
- 303 Health Sciences
- 304 Medical Biotechnology
- 305 Other Human Medicine, Health Sciences
- 302 Clinical Medicine
- 301 Medical-Theoretical Sciences, Pharmacy
JKU Focus areas
- Digital Transformation